克石化公司員工在現(xiàn)場驗證新的生產(chǎn)運行方式。新疆石油報通訊員 古扎麗 攝
“自從Ⅱ套蒸餾裝置減壓渣油不進罐，改直供進丙烷脫瀝青和催化裂化裝置以后，我們少開了兩臺泵，公司每年可節(jié)省電費23萬元，還減少了罐區(qū)VOCs（揮發(fā)性有機物）排放，提質(zhì)增效攻關(guān)效果明顯?！?月16日，克拉瑪依石化公司煉油一部一級工程師李正強指著裝置能耗表說。
今年以來，克石化公司打破常規(guī)思維，精打細算抓節(jié)能降耗，多措并舉促提質(zhì)增效。由一級工程師、技術(shù)干部、裝置負責人組成的攻關(guān)小組，在優(yōu)化聯(lián)合裝置運行上下足功夫，通過精細化管理提升車間效益。
目前，克石化公司煉油一部管轄丙烷脫瀝青、蒸餾、催化裂化等裝置。其中Ⅱ套蒸餾裝置生產(chǎn)汽柴油、潤滑油基礎(chǔ)油及減壓渣油，而減壓渣油的下游產(chǎn)品特色潤滑油原料、焦炭和汽柴油成品油在該公司特色產(chǎn)品中起到舉足輕重的作用。
之前Ⅱ套蒸餾裝置減壓渣油分三路供給下游裝置，而在實際生產(chǎn)中，使用這種操作控制方式，油罐會因放置時間較長導致油溫較低，后續(xù)裝置進料需再加熱，極大浪費能源。同時，渣油螺桿泵的頻繁使用也會產(chǎn)生維修費用及環(huán)保問題。
為此，攻關(guān)小組調(diào)整思路，在工藝流程優(yōu)化上大膽嘗試：一種方式是將Ⅱ套蒸餾裝置減壓渣油不進罐，直接通過管線送至Ⅱ丙烷脫瀝青裝置原料緩沖罐，此法可停運一臺渣油泵。另一種方式是將減壓渣油經(jīng)調(diào)節(jié)閥進催化原料罐，經(jīng)泵與原料合并進入催化裂化裝置反應(yīng)區(qū)，催化裂化裝置摻渣改為直供料，停運原料罐和渣油泵。
為驗證該理論的可行性，攻關(guān)小組將Ⅱ套蒸餾裝置減壓渣油改直供，進入丙烷脫瀝青和催化裂化裝置以后，提質(zhì)增效取得突破性進展——
在環(huán)保方面，渣油罐VOCs排放大量減少。
在經(jīng)濟效益方面，渣油直供進裝置后，因原料溫度升高，Ⅱ套丙烷裝置蒸汽總耗量降低0.3至0.4噸/小時，每年可節(jié)約蒸汽2800噸，節(jié)省37萬元。催化裝置摻煉渣油改直供后，停用渣油罐底部1.0兆帕蒸汽，年度節(jié)約蒸汽量7884噸，節(jié)省105萬元。每年合計可節(jié)約142萬元。
在節(jié)約能耗方面，Ⅱ套丙烷裝置和催化裂化裝置各少開一臺泵。每臺泵按照每小時電量約35度，每年用電約30萬度，合計年度節(jié)約電耗23萬元。同時也解決了因更換機械密封帶來的損耗，年度節(jié)約機泵維修費約40萬元。
Ⅱ套蒸餾裝置減壓渣油改直供提質(zhì)增效效果也相當顯著，每年可節(jié)約各類費用約200余萬元。
下一步，克石化公司各單位還將持續(xù)跟蹤提質(zhì)增效項目，重點落實裝置主風系統(tǒng)改造、解決設(shè)備軸承溫度偏高等技改措施，嚴格管控裝置各項工藝指標，確保提質(zhì)增效年度目標順利完成。